Proces produkcyjny zmodyfikowanych części PTFE jest doskonałym połączeniem nauki materiałowej i inżynierii precyzyjnej. Zimna formowanie kompresyjne jest używane w etapie formowania pre -, precyzyjnie kontrolując ciśnienie (zwykle 8 - 15 MPa) i czas mieszkań (3 - 5 minut), aby zapewnić równomierny rozkład wypełniacza w matrycy PTFE. Proces spiekania jest kluczowym krokiem, wymagającym ścisłej krzywej ogrzewania krok po kroku: ogrzewanie od temperatury pokojowej do 380 stopni z prędkością 2-3 stopnia /min, utrzymującym 380 stopni przez 2 godziny w celu pełnej krystalizacji PTFE, a następnie powolne chłodzenie do temperatury pokojowej, aby uniknąć stresu wewnętrznego. Zaawansowani producenci stosują próżniowe piece z ochroną azotu, aby utrzymać tolerancje wymiarowe w granicach ± 0,05 mm.
Do części ze złożonymi geometrami do późniejszego przetwarzania stosuje się specjalistyczne techniki cięcia. Zastosowanie narzędzi powlekanych Diamond - umożliwia chropowatość powierzchni osiągnięcie RA 0,2 μm lub mniej, a precyzja skręcania CNC osiągnie IT7. W przypadku Ultra - wymagania precyzyjne obróbka elektryczna rozładowania (EDM) i precyzyjne procesy szlifowania mogą dalej zmniejszać tolerancje wymiarowe do ± 0,01 mm i osiągnąć płaskość 0,002 mm/m. Zintegrowane zastosowanie tych precyzyjnych technologii produkcyjnych zapewnia niezawodną wydajność zmodyfikowanych części PTFE w wymagających warunkach pracy.
